Einfluss von Schneidwerkzeug-Beschichtungen auf die Standzeit beim Scherschneiden mit hohen Geschwindigkeiten

Ziel des Forschungsvorhabens war es, den Werkzeugverschleiß beim Scherschneiden im geschlossenen Schnitt durch eine gezielte Auswahl des Werkzeugwerkstoffs und dessen Beschichtung zu vermindern. Die verwendeten Blechwerkstoffe – zwei Elektrobleche und zwei rost- und säurebeständige Bleche – wurden gewählt, um unterschiedliche Beanspruchungen zu simulieren. Während die Elektrobleche vorwiegend abrasive Verschleißmechanismen zeigen, neigen die rost- und säurebeständigen Bleche eher zu Adhäsionen. Die Ergebnisse zeigen, dass bei den Elektroblechen V360 - 50A und V135 - 50A sowie beim ferritischen Chrom-Titan-Blech (X5 CrTi 12) der Stirnflächenverschleiß dominiert, während beim austenitischen Chrom-Nickel-Blech (X5 CrNi 18 9) der Mantelflächenverschleiß überwiegt. Bei dominantem Mantelflächenverschleiß empfiehlt sich Kaltarbeitsstahl X 155 CrVMo 12 1 mit TiC/TiN-Beschichtung nach dem CVD-Verfahren. Alternativ erzielt S 6-5-3 mit TiN-Beschichtung nach dem PVD-Verfahren bei hoher Schneidgeschwindigkeit (> 0,6 m/s) ebenfalls gute Ergebnisse. Hartmetall, bekannt für seine Verschleißfestigkeit, überzeugt in Kombination mit X5 CrNi 18 9 nicht. Bei Stirnflächenverschleiß sollte TiN(PVD)-beschichteter S 6-5-3 eingesetzt werden, wobei ein Nachschliff weiterhin gute Ergebnisse liefert. Bei Reaktionsschichten kann ein stirnflächenseitiger Nachschliff jedoch die Standmenge erhöhen. Borierter oder nitrierter Kaltarbeitsstahl bietet in Verbindu